液壓系統(tǒng)常見故障排除辦法 

　　在確了液壓系統(tǒng)故障部位和產生故障的原因后，應本著“先外后內”、“先調后拆”、“先洗后修”的原則，制具體的維修措施。噪聲和振動、爬行、泄漏、沖擊、油溫過高、壓力不足和運動速度低于規(guī)值或不運動等，產生故障的主要原因是系統(tǒng)中某一元件失靈或系統(tǒng)中各元件綜合性因素造成的。機械、電氣及外界因素會使液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障，有些故障通過調整以解決，有些因磨損造成精度超差而引起故障，則需要通過修理才能恢復其性能。具體方法如下： 
　　1.對元件和系統(tǒng)進行清洗。清除加工和組裝過程中殘留的污染物，液壓元件在每道加工工序后都應凈化，裝配后應經嚴格清洗。后用系統(tǒng)工作時使用的工作介質對系統(tǒng)進行*沖洗，達到系統(tǒng)要求的污染度后，將沖洗液放掉，注入新的工作介質，才能正式運轉。 
　　2.裝在油箱上的泵應使用橡膠墊減振，為吸收液壓泵流量及壓力脈動，在液壓泵的出口裝置消聲器，壓油管的一段用高壓軟管，對泵和管路的連接進行隔振。 
　　3.對泵產生空穴現(xiàn)象，采用直徑較大的吸油管，減小管道局部阻力；采用大容量的吸油過濾器，防止油液中混入空氣；合理設計液壓泵，提高零件剛度。管接頭及液壓元件的密封處密封性要好，吸油管處應防止吸入氣泡。 
　　4.對于液壓沖擊，應延長閥門關閉時間和運動部件的制動時間，限制管道中液體的流速和運動部件的運動速度。在機床液壓系統(tǒng)中，管道中液體的流速一般應限制在4.5m/s以下，運動部件的運動速度一般不宜超過10m/min，適當加大管道直徑，盡量縮短管路長度。